精益生产十大工具训练课程大纲
一、【课程介绍】
“精益生产”是企业生产流程最精益的管理模式，由日本丰田汽车公司创制。自1977年以来，丰田公司高瞻远瞩，为企业能在未来竞争中脱颖而出，突破传统生产管理理念，以最低成本原则来改善生产流程与系统，也就是“精益生产”的开始。这一理念的改革，使丰田公司获得前所未有的生产绩效，它的利润因此超过福特与通用汽车公司利润的总和！近30年来，福特、通用电器、美的、联想等全球卓越企业，皆以精益生产权威丰田公司作为学习标杆；世界500强企业也纷纷引进这一先进的管理模式实施生产改造，这种管理模式作为能“抵御风险的生产系统”而被全球制造业所瞩目，同时又被称为“最低成本的生产系统”。若非实施精益生产系统，丰田公司不会获得今日的巨大成功。
21世纪，全球企业在相互激烈的竞争中进入微利时代。“精益生产”在几十年实践中得以成熟并完善，成为企业赢取市场的“杀手锏”，是中国企业面临全球化竞争的必修之课。
二、【课程收益】
1、了解精益生产产生的背景和必然性；
2、企业结合自己的实际需求来采用精益生产；
3、理解精益生产的内涵和工具；
4、企业能结合实际来应用精益生产
三、【课程对象】
制造业企业总经理、副总经理、生产总监、供应链总监、精益/生产经理、物流经理、采购经理、质量经理、物料经理、制造经理、基层管理者、供应商等
四、【教学特色】
多媒体教学、现场讲授、对话互动、模拟游戏、角色扮演、案例分析、沙龙、案例录像。
五、【课时安排】
两天
六、【培训大纲】
第一单元 精益生产---基础篇
第一章：精益生产概论
· 何谓精益生产
· 如何对其进行正确理解和精准定位
· 精益生产的目的
· 制造业的两次革命
· 精益生产的起源及其发展
· 为什么要学精益
· 为什么推行精益生产是中国企业的当务之急
· 精益生产架构与丰田屋
· 丰田模式与精益思想
· 精益生产的十四项原则
· 精益七大终极目
第二章：精益生产核心思想
· 精益生产的核心思想
· 精益生产的特征——消除浪费
· 聚焦增值与浪费
· 工厂中的七大浪费
· 如何识别、分析与消除人/机/料中的浪费现象
· 员工创造力的浪费是企业最大的浪费
· 精益工具方法与浪费之间的关系
· 流程与效率的认知与计算
· 价值流分析与中国各行业现状
· 精益模式核心理念
第二单元 精益生产―――工具篇
工具一：5S——现场改善的基础
· 5S真经
· 5S推进重点与应用
· 5S督导与稽核
工具二：可视化管理（Visual Management）
· 目视管理原理
· 周期性信息展示
· 3M的实时监控
· 基于“三现主义”的异常管理
· 目视管理的三级基准
· 目视化管理案例
工具三：价值流图析（Value Stream Mapping）
· 确定产品系列
· 现状图绘制
· 未来状态图绘制
· 计划与实施
工具四：问题分析与解决（Problem Solving）
· PDCA循环
· 5W2H
· 5Why
· 脑力风暴
· 快速响应异常管理六要素
工具五：现场改善（Kaizen）
· 维持、改善与创新
· 改善步骤
· 改善ECRS手法
· 持续改善案例分享
工具六：标准化作业
· 作业分类
·
标准作业条件
· 标准作业三要素（TT，WS，SWIP）
· 标准作业三件套及其应用
工具七：全员生产维护（TPM）
· TPM的概念和目的
· 设备综合效率
· 故障时间与故障修复时间
· 自主维护保养的七个层次
· 如何开展小组活动
· 如何开展六源法
· 如何识别微小缺陷
· 如何进行个别改善
工具八：快速换模（QCO）
· SMED原理
· SMED的五步工作法
· 快速换模
· 快速换线
工具九：防错（Pokayoke）
追求零缺陷
失误与缺陷
品质三不政策
防错四个等级
防错十大原理
防错装置与案例分享
工具十：看板（Kanban）
看板的种类与工作原理
看板的实施前提
看板六原则
看板数量计算
第三单元 精益生产―――总结篇
· TOYOTA WAY：丰田的价值观
· 精益从心开始、改善从我做起
· 精益改善路线图
· 如何构建
精益管理系统
· 如何推进精益生产
· 如何营造精益改善氛围
· 如何进行精益人才育成
· 精益改善绩效指标管理
· 精益企业五项基本特征
· 如何评价精益成功如否？