精益生产系统实战模拟

  
《精益生产实战训练营》

培训大纲：

精益企业的４项基本标准（4 Lean Enterprise Criteria）：

• 制造周期平均为业界的1/4-1/2
• 库存周转率大于24次/年
• 生产力每月提升1%以上
• 增长率平均每月为业界的3-5倍

精益企业可以达到并维系这些成果，您的企业达到上述标准了吗？
其实您也可以做的更好！参加《精益团队实战训练营》，您将：

• 不出国也能分享到来自世界500强一流专家的实战智慧
• 在全球标准之上清晰描绘出企业实现精益转型的发展路径
• 收获一支能执行企业过冬战略、持续降低成本的精益团队
• 结识更多致力于“追求完美动力、打造精益企业”的同盟

 
一、【课程背景】

      中国制造业经过30年的高速发展 ，进入调整期，面临管理模式升级、结构优化、全球化竞争加剧等一系列考验。持续至今的经济低迷，更使以粗放经营为特征的中国制造业企业雪上加霜，数万企业生存困难，危机的压力让中国制造业将“精益”重新纳入视野。
但从上世纪70年代就开始引进中国的精益生产并没有在中国产生显著效果，原因何在？
第一：公司高层对精益生产认识严重不足，缺乏建立精益企业的决心和信心；
第二，没有组建自己的精益团队，无法独立开展持续的精益改善活动。
理则咨询认为 “精益”不仅是一种先进的生产方式，而是一种管理思想，一种管理原则，一种能帮助企业赢得未来的生存方式。精益推行能否成功和文化无关，而和企业的决心、信心，推行的方法，执行精益战略的人有关，！因此，了解精益精髓，打造一支世界级的“精益团队”，铸造精益企业，成为21世纪全球尊敬的中国企业，比掌握一两项精益技术具有更长远的战略意义！
理则咨询依靠与日本丰田公司的战略合作伙伴关系、独家拥有的丰田专家资源以及长期专注于制造业的经验积累，特推出《精益生产实战训练营》，专为中国制造业培养精益管理骨干团队，帮助中国制造业在经济寒冬中实现“追求完美动力、打造精益企业”的迫切梦想！
 
二、【课程价值】

1、正确理解精益精髓，深入理解精益企业，认识精益战略的重要性

2、对如何实现企业的精益转型有明确认识

3、系统掌握各种精益管理工具

4、打造一支具备一流水准、全球视野的“精益团队”；

5、收获一套打造“精益团队”的课程体系和教练方法；

6、结交同行，分享经验，智慧碰撞

 
三、【课程对象】

接受过精益或相关课程培训，有较好生产管理基础的大中型企业董事长、总经理、副总经理、生产总监、质量、物流等其他高管人员；大中型制造企业上下游配套生产型企业高管。
（本课程尤其适合制造业企业全体干部以及上下游配套企业高管集体参会，思考、研讨本企业的质量管理、成本降低、现场浪费、现场分析、持续改善、工序分析、团队合作、生产率等相关问题，召开会后会，共建精益产业链，效果极佳）
 
四、【课时安排】三天
 
五、【课程大纲】

第一天
一、精益战略：
１、精益思想与文化　Lean Thinking
２、精益在中国的发展历史、问题与现状
３、实施精益对中国企业的战略意义与突破方向
 
二、精益实践指导：
1、精益生产常见十大工具应用简介：
  第一、5S                
  第二、 可视化管理（Visual Management）
  第三、问题解决
  第四、全员生产维护（TPM）
  第五、标准化作业
   第六、 改善-Kaizen
      第七、 防错-Pokayoke
      第八、 看板-Kanban
      第九、 快速换模  
      第十、 约束管理（TOC）
2、沙盘演练：
    模拟工厂学员体验、发现浪费
    提出问题、利润与成本的生成与对比、亏损原因的查找
    启发学员认识浪费、发现问题
 
第二天
一、TPS两大支柱之JIT
1、Heijunka（平准化）的前提条件　　　　　　　2、4M+信息
3、让制造过程流动起来（基本原则）　　　　　　4、1人多工程生产
5、流程化的机器组装　　　　　　　　　　　　　6、节拍时间和周期时间
7、拉动系统　　　　　　　　　　　　　　　　　8、输送
9、输送的类型
二、TPS两大支柱之自働化
1、自动化和自働化的区别　　   2、在要求供应商降低成本之前帮助供应商消除浪费
3、人工生产线的自働化　　　   4、防错技术 - 自働化的重要工具
5、通过自働化提高工作效率　   6、通过自働化减少工作负荷
三、提高效率的对策
1、同节拍流程的连接方法　　　 2、工作轮调方法
3、不同节拍生产线的聚集方法　 4、节拍发生器
四、 标准化作业
1、什么是标准化作业？　　　　 2、标准化作业三要素
3、标准化作业的三大文件　　　 4、通过标准化作业实现改善
五、看板拉动生产方式概要与实施
1、看板拉动生产方式的本质         2、看板的作用        3、看板的种类
     4、看板运行的基本原则             5、看板的设置        6、看板张数的基本计算
     7、看板的发行与维护
六、均衡化生产与快速换线
1、均衡化生产的概念与组织      2、均衡化生产与大批量生产相比较的先进性
     3、流程生产与单件流            4、柔性生产单元的设置
     5、快速换线原理及实现方法
 
第三天

一、企业浪费

1、浪费现象
2、浪费根源剖析
二、持续改进活动
   1.问题解决
   2.推进作业改善的四个阶段
   案例：在佳能公司里的Muda     YAMAHA的“无化工程”
三、降低现场的成本
   1.如何用精益方法量化成本
   2.降低成本必须实施7项活动
   （1）改进质量 （2） 改进生产力（3） 降低库存 （4） 缩短生产线
   （5） 减少机器停机时间  （6） 减少空间  （7）降低生产交期
   3.实践现场改善的10项基本规则
   4.重要的改善工具——检查表
   5. 建立改善机制
   6.IE的追求
四、现场改善七大重点
五、回顾、总结、闭营
  1、课前问题及作业汇总分析、点评、总结
  2、现场改善项目设计作业报告的展示、点评
  3、颁奖、闭营总结