《精益现场管理与成本控制》
一、课程背景： 
在企业发展战略中,成本控制处于极其重要的地位。如果同类产品的性能、质量相差无几,决定产品在市场竞争的主要因素则是价格,而决定产品价格高低的主要因素则是成本,因为只有降低了成本,才有可能降低产品的价格。
改善是生产过程的最佳利器，改善的日本丰田汽车公司，2003和2004连续两个年度的营业利润均达到美国三大汽车公司（通用、福特、克莱斯勒）利润总和的6～7倍，这是因为精益生产的改善，能够同时达成品质、成本、交期、服务、士气的改善。
改善的最终目的是降低成本，企业成本的高低，对于企业的生存和发展有着不可估量的作用，对于中国的制造业来说：提高产品品质、降低生产成本、建设超低生产成本的生产体系就变得刻不容缓了。
成本是一个永恒的主题，企业成本费用的节约与降低直接就等于增加收入、利润、甚至现金，其效益不言而喻，然而，95%以上的中国企业尤其是制造业却每天都在眼睁睁地看着成本费用超标、失控而无奈……
本课程由生产改善及成本控制与削减专家朱成百老师授课，结合大量企业实战案例进行解说，分析企业在生产现场改善
及成本管理和控制方面存在的误区和陷阱，给我们分享如何迅速控制和削减企业成本，对您所在的企业将是非常有价值的借鉴。
  
二、学习收获：
1.转变思想意识，学会如何消除浪费，降低成本； 
2.了解现场改善的方法，熟悉现场改善的基本思路，提升改善意识和改善能力； 
3.学会识别、分析、解决问题的能力； 
4.明确企业现场中的常见的浪费、掌握生产现场改善的实施技法与推行方法；
5.掌握目视管理和5S实务的操作技巧；
6.将改善技术与管理有机的结合，压缩成本，追求生产系统整体优化和效率的提升；
7.熟悉工厂成本的构成，树立强烈的成本意识及持续改善的目标；
8.掌握工厂成本管理实战技巧，为您的企业找到降低生产成本的可行方案；
9.有效地降低生产成本、提高产品质量。
 
三、培训对象：
公司经营管理者、工厂总经理、副总经理、生产经理、厂长、工厂经理、采购与物流经理、项目经理、工业工程师、物流工程师、精益生产工程师、提案改善委员会成员、工厂或车间基层主管及有兴趣之人士等。
 
四、培训讲师：
丰田系资深顾问讲师：朱成百
  ◇ 中国科学技术大学工商管理硕士
◇ 日本丰田专业研修生
  ◇ TWI日本产业训练协会授权讲师
  ◇ JIPM日本设备维护协会合作讲师
  ◇ 多家企业常年精益生产顾问
        咨询培训服务过代表企业有： 中国化工集团、航天晨光、航天精工、中国中车、国泰集团、深圳比亚迪、华润三九药业、JMS、大连利优比、大连奥镁、德科斯米尔、华晨宝马、博格华纳、YKK、欧姆龙、艾迪玛斯、上海库卡机器人KUKA、上海石库门酒业、广州联亚集团、亿力电器、新界泵业、膜华科技、艾默生电气、天旗科技、速亚动力总成、特变电工、宏大、耀崴光电、奥斯伯格、东南汽车、奇瑞汽车、火炬能源、乾照光电、正泰集团、格瑞德、万泰电子、BOSS、博世、强生制药、梅克朗、罗姆电子、大昌机械、大金空调、山东正和、蓝星石化、安邦电化、鸿鹤化工等。
 
 
五、课时安排：2天
 
第一部分、生产现场改善的意识
1．改善意识
l  改善给企业带来的影响
l  改善的误区
l  帮助员工拥抱变革 
2．浪费意识
l  企业常见的浪费
l  消除浪费和零缺陷必要性
3．库存意识
l  企业库存的来源和危害
l  如何有效的消除库存 
4．效率意识
l  假效率与真效率
l  个别效率与整体效率
l  可动率与运转率
5．成本意识
l  成本在哪里
l  对企业成本分析
l  降低企业成本从何处入手
 
第二部分、生产现场改善工作认知与渗入
1．改善的渗入
l  改善合理化四步骤
l  PDCA循环改善工具
l  生产现场基础改善IE手法
l  识别并改善企业瓶颈
l  改善的八字诀
 
2．识别和挖掘浪费
l  识别和挖掘工作中的浪费
l  现场中常见的七大浪费
l  寻找浪费的4M方法
l  实施持续改进的措施
l  正确使用改善工具ECRS
l  案例分享：某企业现场典型浪费剖析
3．标准化作业
l  认识和区分标准化和非标准化作业
l  产距时间、作业顺序、标准在制品
l  如何实现多工序操作
l  多能工培养要点和技巧
 
第三部分、生产现场改善的基础：6S活动持续深入
l  6S升华
l  6S实施要领
l  6S推进技巧
l  6S的推行三大关键
l  6S各阶段的推行要点
l  6S升华与现场成本改善
l  目视管理的水准
l  目视管理12种工具
l  思考题：结合工厂的实际,运用目视管理?
l  目视化管理的工具之一看板管理
l  看板的制作要求
l  演练：自己动手做看板
 
第四部分、成本降低的方向
l  库存成本降低
l  人工成本降低
l  质量成本降低
l  缩短交货期
l  适时适量采购
l  把多余的制度丢进垃圾桶
 
第五部分、生产体系改善
1．流线化生产
l  流线化生产与批量生产的差异
l  流线化生产的八个条件及步骤
2．安定化生产
l  人员的安定
l  设备的安定
l  品质的安定
l  演练：谁为质量负责
l  管理的安定
1）形成现场改善自律机制
2）多功能的自我领导团队、教育与改善
3．平稳化生产
l  何为平稳化生产
l  生产计划安排原则
4．自动化(jidoka)生产
l  自动化和带人字旁自动化的区别
l  实现jidoka的三个手段
l  jidoka的有效工具--按灯制度
l  快速处理问题系统
5．准时化生产(JIT)
l  准时化生产的特点
l  准时化生产与后拉式生产有何区别
 
第六部分、实现生产线平衡效率最大化
l  何为生产线平衡
l  平衡线计算
l  生产线平衡分析与改善
l  生产线平衡改善方法要领
l  平衡线对降低成本和减少浪费的作用 
第七部分、生产现场改善与成本控制的常用工具及应用