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 推行TPM收益:

 

  • P(效率) 附加价值生产性 提升至 1.5~2倍
  • 设备综合效率 提升至 1.5~2倍
  • 突发故障件数 减少至 1/10~1/250
  • Q(品质) 工程内不良率 减少至 1/10
  • 市场投诉件数 减少至 1/4
  • C(成本) 制造原价 减少 30%
  • D(交期) 完成品及中间在库 减少 50%
  • S(安全) 停业灾害0,公害0 停业灾害0,公害0
  • M(士气) 改善提案件数 提升 5~10倍
  • 通过一系列自主改善和自主维护活动,实现“我的设备”、“我的区域”保持最佳状态。
  • 从设备的设计、制造、安装、调试、生产、直到报废的'一生'进行管理,目标在于消灭设备故障,提高设备可靠性,降低设备生命周期的总成本。
  • 消灭生产中的16大损失,提高设备综合效率(OEE)。
    * OEE:Overall Equipment Efficiency 即设备综合效率设备综合效率 = 时间运转率 ×性能运转率×综合良品率
    时间运转率 = { (负荷时间 - 停止时间) / 负荷时间 }×100
    性能运转率 = { (理论 Cycle time×加工数量 ) / 运转时间 }×100
    综合良品率 = { (加工数量-不良数量 ) / 加工数量 } ×100
  • 营造全面持续改善的企业文化氛围

国外部分企业TPM推进成果:

  北海道制油:劳动生产性提高58%、故障件数减少81%
  理光(沼津):劳动生产性提高130%、生产周期短缩77%、开发周期短缩35%、市场
  投诉件数减少88%
  大日本印刷·赤羽工厂:劳动生产性提高80%
  车体工厂:劳动生产性提高90%
  新日轻·北陆事业所:劳动生产性提高120%
  小野田:成本低减30%、故障件数减少98%
  ┋
  VOLVO:劳动生产性提高30%、设备维护费减少50%
  法国钢铁:设备效率提高50%
  美国·雅玛哈:设备效率提高28%、工程内不良率减少80%
  韩国现代汽车:设备效率提高25%、每台车制造工时减少28%、工程内不良率减少44%
  韩国起亚特殊钢:设备效率提高50%。
  TPM在理光深圳工厂实施2年来,全公司改善提案件数37354件,99年下期人均提案件数3件/月以上,是实施之前的40倍。全公司改善风气浓厚,充满活力。累计改善金额(97~99年)1800万RMB。

理则部分客户TPM推进成果:

案例1、
理则咨询曾为一家建材制造企业全面实施TPM,重点解决其设备故障率过高,备件损耗过大问题:
大智按如下思路进行:
Ø 建立设备自主检查标准开始实施(图片.标准.周期等);
Ø 对生产现场设备进行检查,发现并找出存在的问题点,针对存在的问题点制定相应的 限期整改计划;
Ø 利用已确定的设备点检表,通过图片的形式将需要维护的部位明确标识出来,使得设备点检更加直观和明了;
Ø 完善设备维修和跟踪制度。根据已确立设备维修单的格式,要求车间进行填报,使得设备维修记录更具有可追溯性;
Ø 对现存的主要污染源进行了统计和分析,并针对部分可治理的污染源(如电机漏油等)制定了相应的整改治理计划;
Ø 对车间的设备配件储备情况进行了整理,并要求车间确定各种备件的安全库存量,完善备件领用和现场管理制度,加强控制。


A、分析现状数据:故障频率及时间

B、 针对问题进行系统分析:
分析方法

 

C、实施后主要数据改善
设备故障率


维修费用改善



案例2、自主维护推行改善案例
理则咨询曾为一家机械加工企业推进TPM,其项目重点在自主维修方面:
A、大智咨询按如下步骤实施:

B、实施过程:
期初清扫关处理相关缺陷

C、实施结果
实施3个月后:员工自主维护意识加强;养成了良好的点检习惯;设备故障率明显下降;员工能解决基本的故障间题。