分享如何在自己公司落实6S管理内容（网摘）
实施
5Sguanli/' target='_blank'>6S管理不是一劳永逸的事情，它是一个长期的、动态的工作过程，后续维持工作应由支行及网点自己来做，二级分行主要抓检查评比等工作；从现在起，凡网点改扩建等建设项目就要将6S管理要求纳入立项或考虑之列，“凡事预则立，不预则废”，这样才能在网点建成交付使用时能够顺利实施6S管理。
近期，笔者参与建设了多个6S管理标杆网点工作，深感做好科技支撑的重要性，更为得到网点员工的一致称赞而深受感动和鞭策。6S管理源于日本企业所推行的一种科学管理理念和管理方法，它包含整理、整顿、清扫、清洁、素养及安全等6个环节，主要是为企业实施其他管理活动而提供一个优质的基础管理平台。
根据总行营业网点6S管理内容手册，机具设备及所用线缆等是科技人员的主要工作对象，其工作目标是最大限度地减少或消除生产环境所潜藏的安全隐患，固化安全因素，防止事故发生，确保生产环境的健壮性。基本要求是确保机具设备和强弱电线缆的布放呈现出规范、标准、统一的格局，并且要易于识别、易于维护和易于管理。
总之，就是要使科技人员的工作对象在整体布局上做到横平竖直、路径最短、套管保护、隐蔽走线、标识清楚、操作方便、易于维护等。
然而，无论是精品网点，还是普通网点，特别是在用的旧网点，实施6S管理内容并非易事，其存在的困难和需要考虑的因素较多:因采购的封闭式柜台附柜位置未预先考虑到柜员的用手（左手或右手）习惯，常常发生左右冲突，导致机具设备不能摆放在附柜而只能摆放在现金作业区，不仅造成主柜台面狭小和拥挤，还造成线缆过多裸露而不易隐蔽；完成一个工位的规整后，必须进行可用性验证，否则就有可能因接线错误或接触不牢或漏接等导致柜员在次日不能正常营业。
由于柜员所用桌子受到高柜物理位置的限制，其摆放位置随之发生左右方向变换，面向柜员摆放机具设备的桌面及下方往往没有穿线孔，使得穿线困难或根本不能穿线，此时要么重新开孔，要么牺牲一些规范（如路径趋长、隐蔽不足、简约不足等）；由于科技人员普遍没有强电操作资质，对强电的整理必然存在很大的风险，有操作失误和酿成事故的可能；对旧网点实施6S管理内容难于新建网点，因多年累积的散、乱、脏等现象，使其总体工作量要大于新网点，通常需要较多的人力（4人以上）、耗费较长的时间（4小时以上）。
那么，我们该如何应对呢？笔者认为，此项工作不能盲目推进，需知欲速则不达，同时由于工作量之大，科技人员又不得不长时间蹲着工作，极易产生疲倦，每周应以实施2-3个网点较为适宜；摆放机具设备应顾及网点现状和柜员习惯，不能完全照搬6S管理手册，应尽量方便柜员操作。
同时增加操作舒适感，降低操作疲劳度；为提高实施效率，加快实施进度，可在网点行所签退前先实施低柜区，再实施高柜区支撑、管理和服务工位，然后在行所签退后实施高柜区前台工位，最后实施设备间或网点机房；实施一个网点的6S管理必须包括必要的人员，至少包括三名科技人员、一名6S管理专管人员、一名电工，同时二级分行在打造6S管理标杆网点时应要求支行相应人员同步参加，以利支行自行实施其他网点的6S管理内容。
精益6S管理与实施技巧课程大纲
一、【课程描述】
您想知道怎样可让企业工作环境焕然一新，整洁优美吗？
您想知道如何使岗位工作标准规范、安全高效吗？
您想知道如何使企业的现场管理成本得到大大降低吗？
您想知道怎样快速提升员工的士气、使企业焕发强大活力吗？
那么，请您暂时放下手中的工作，带着问题来吧！
世界500强企业先进的现场管理理念、精彩纷呈的生动案例、实用有效的管理方法和技巧……
在这里，您将得到您所想要的答案,
更重要的是：您在两天后就可以成为卓越现场管理的推行者！
二、【课程收益】
√ 学会最优规划，使现场整齐、干净、有序，最大限度地节约空间占用，提升现场操控。
√ 学会精简物流支出，减少不增值活动的产生，化繁为简，降低日常经营成本。
√ 学会通过6S检查与训练消除隐患，全面提升工作场所安全，削减企业隐性费用支出。
√ 学会建立有效的6S持续推行技巧与科学流程，确保企业全员遵循6S工作理念。
√ 学会掌握使6S与
TPM等其他管理方式相结合，使之共同成为推动
精益生产的有力工具。
√ 学会建立系统化的6S管理平台和6S活动标准评价体系，将它纳入到企业文化之中。
√ 学会开展6S提案活动，提升全员整体素质，带给企业持续发展动力和长远效益。
三、【课程对象】
总经理/副总、厂长/经理、车间主任/
班组长、6S推行干事/现场改善工程师
四、【授课方式】
讲解 + 案例 + 互动研讨 + 问题答疑 + NLP技术启发 + 深度观察 + 情景对话
五、【课时安排】 两天
六、【课程大纲】
第一部分 6S基础篇
一、现场管理意识
1、现场管理的特征与目标 2、现场与市场 3、现场改善心态
4、海尔“四字”原则 5、韩国三星的现场标杆 6、一流现场案例分享
二、6S意识
1、6S的起源与发展 2、6S关系图 3、6S成效图
4、6S推行原则 5、6S活动推行误区 6、海尔6S大脚印
三、浪费
1、增值与非增值 2、七大浪费 3、八零工厂
4、6S与QCDSPM
第二部分 6S推进篇
一、整理的推进重点
1、快刀斩乱麻 2、整理的含义与目的 3、整理的推行步骤与要领
4、整理不良的对策与分析 5、红牌作战 6、老鼠蟑螂法则
7、区分必需品与非必需品的方法 8、处理非必需品的方法 9、案例分享
二、整顿的推进重点
1、小就是美，简约最好 2、整顿的含义与目的 3、地物明朗化
4、预防“三无”现象 5、物料寻找百态图 6、定置管理
7、“三要素”“三易” 8、动作经济原则 9、案例分享
三、清扫的推进重点
1、不扫一屋何以扫天下 2、清扫的含义与目的 3、清扫的推行步骤与要领
4、杜绝污染源 5、提高可动率 6、洗澡运动
7、大会战法 8、点检与点检通道优化 9、案例分享
四、清洁的推进重点
1、没有规矩不成方圆 2、清洁的斜坡球论 3、清洁的推行步骤与要领
4、透明管理 5、制度与标准化 6、定点拍摄
7、吉尼斯法 8、3U MEMO法 9、案例分享
五、修养的推进重点
1、十年树木百年树人 2、素养的含义与目的 3、素养的推行步骤与要领
4、形式、行事、习惯三部曲 5、职业素质模型 6、团队作战
7、标杆推进 8、十贴强心剂 9、案例分享
六、安全的推行重点
1、安全责任重于泰山 2、安全的含义与目的 3、安全的推行步骤与要领
4、做不好安全所导致的问题与对策 5、不安全现状与行为 6、KYT危险预知训练
7、“三同时”与“三不伤害” 8、“六到”与“四不放过” 9、案例分享
第三部分 6S方法篇
一、定置管理
√人、物、场所的优化组合 √定置参数控制 √定置异常预防
√“三定”原则 √“六不让”改善法
二、现场可视化
√可视化3级标准管理方法 √可视化的合理分类 √“周哈利”之窗
√“五感”与可视化 √实战现场案例分享
三、颜色管理
√视觉原理 √颜色与企业文化 √引线作战与定位线
√车间区域颜色与环境选择 √油漆使用规范
四、看板管理
√看板的种类 √看板在6S管理中的应用 √看板的使用原则
√看板与拉动生产
五、识别管理
√员工识别的对象和方法 √设备识别的对象和方法 √材料识别的对象和方法
√作业环境识别的对象和方法 √作业方法识别的对象和方法 √实战现场案例分享
六、形迹管理 七、定点拍摄
第四部分 6S督导篇
一、6S推行计划
1、建立推行组织 2、 拟定推进方针和目标 3、拟定工作计划和实施方法
4、 教育培训细则 5、 宣传策划细则
二、6S推行过程
1、由点到面拓展 2、由面到点 3、样板区的选择与总结推广
三、6S绩效考核
1、确定评比方法 2、优化评比内容 3、评比与奖惩
四、6S纠正与预防
五、提案改善活动
第五部分 持续改进篇
一、现场问题分析与解决
1、问题意识 2、五现手法 3、PDCA与SDCA递进
4、8D经典手法 5、5W2H 4、5WHY
二、改善与创新
1、日常管理与改善 2、十二思路改善法 3、激发创新思维
4、IE手法
三、标准化
1、标准化的特点与种类 2、作业标准化 3、防错法（POKA—YOKE）
第六部分 6S延伸篇
一、6S与TPS 二、6S与TPM 三、6S与合理化
四、办公室6S 五、文件6S 六、会议6S
七、6S拓展 八、6S问与答