6S管理内容在医疗器械公司落实总结
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6S管理内容在医疗器械公司推行总结
自2008年开展6S管理内容工作以来，医疗器械公司面貌焕然一新，员工工作舒心惬意，取得了很大的成绩，下面将公司这两年推进6S管理的情况一些心得总结分享给各位。
2008年6S管理内容工作虽然取得了一些成绩，但仍然存在不少问题。从整体上来看，只有加强引导并让生产现场得到持续改善，才能让今年的工作步上新台阶。我们管理者要善于从员工的呼声中、从对落后工作现象的埋怨中去捕捉6S工作的缺点和失误，并将其转化为促进6S工作的动力。今年的工作要实现新的目标，着重要做好以下几个方面的工作：
第一、6S管理工作中的“整理、整顿、清扫”是一项循环进行的工作，不能放松，它持续于生产的全过程当中。大家要克服厌烦情绪和到头思想，要树立6S工作永无止境的意识。
第二、无尘化组装必须切实建立。现在我们的产品品质正朝着世界一流方向迈进，而生产环境和组装手段也必须世界一流化。6S管理则是实现这一目标的重要手段。
今年我们要力争做到：入库加工件不再有不符合图纸要求的返修；零件未经过工程师和质检部同意的不准打磨；外购件从进库到组装不需清洗；电器元件和电线组装后要保持原色；整机不需恢复性抛光。
第三、增强员工安全生产的自觉性和责任感。6S管理内容最终的工作任务是创造安全有序的生产环境，所以我们必须强化安全生产制度的刚性。要根据实际情况不断完善安全生产管理制度；要以关爱所有人为出发点，以查找事故隐患、排除不安全苗头为工作重点；创建以改善劳动环境、创造不违章操作的物质条件为主要内容的安全管理原则。
第四、要在原有的工作基础上提高标识化、标准化程度。这样一方面可以达到“一目了然”的效果；另一方面，在现代化生产管理中，“由专人管专物”的管理方式已不能适应生产人员流动性大的特点。因此，我们要去除“靠记忆管好物件”的小作坊意识；要从物料定位管理入手，从产品结构实际出发，按产品结构类型或材质形状对产品、物料进行分类，并与公司ERP管理接轨；物料摆放大到区域位置，小到料架分层、单件编号，都必须有标识、有示意图，以达到仓库负责人或仓管员按示意图就能快速找到物料摆放区域、架层，并准确及时地发出物料的目标。
第五、要完善6S管理工作流程，只有科学有效的工作流程才能达到事半功倍的效果。举个简单的例子，当我们接到客户订单后，用户所需的个性化产品信息，怎样才能快速分流传递到相关部门并转变为作业蓝图和工艺方法？这些蓝图、方法怎样才能及时准确传递到直接生产管理者和操作者头脑中，并付诸于实践？物料怎样才能快捷方便地通过每一道工序转变成合格零件，并顺利组装成客户所需要的产品？由此可见，完善6S管理工作流程是非常重要的。
今年我们的生产现场在这方面要达到的目标是：员工经过公司培训后，要明确本岗位的职责及作业内容，正确接收来自其他岗位的信息及物料，在完成本岗位工序后保证其顺利流向下一岗位。要尽量减少现行的由生产管理人员发号施令到每个岗位、由组装车间逆向查找零件下落的不合理现象。
今年6S管理工作将以提高生产标识化、标准化程度，完善和规范6S工作流程为手段，以创造安全有序的生产环境、创造世界一流的药机产品为目标，将6S管理融入到各项工作中，与安全、生产、质量、成本、节能降耗等管理相结合，巩固提升6S推进成果，保持6S现场水平“不回潮”，不断巩固、提高、深化管理，争取在持续改进中取得更大突破。
6S培训导师点评：在今后的工作中，加大培训力度，细化工作内容，制定详细的考核方法，把考核表、考核内容进行分岗位、分段罗列，明确具体岗位的6S要求，做到一个岗位一套6S，使6S体系更加符合医疗器械公司管理的实际，从而不断提高公司的整体管理水平。
精益6S管理与实施技巧课程大纲
一、【课程描述】
您想知道怎样可让企业工作环境焕然一新，整洁优美吗？
您想知道如何使岗位工作标准规范、安全高效吗？
您想知道如何使企业的现场管理成本得到大大降低吗？
您想知道怎样快速提升员工的士气、使企业焕发强大活力吗？
那么，请您暂时放下手中的工作，带着问题来吧！
世界500强企业先进的现场管理理念、精彩纷呈的生动案例、实用有效的管理方法和技巧……
在这里，您将得到您所想要的答案,
更重要的是：您在两天后就可以成为卓越现场管理的推行者！
二、【课程收益】
√ 学会最优规划，使现场整齐、干净、有序，最大限度地节约空间占用，提升现场操控。
√ 学会精简物流支出，减少不增值活动的产生，化繁为简，降低日常经营成本。
√ 学会通过6S检查与训练消除隐患，全面提升工作场所安全，削减企业隐性费用支出。
√ 学会建立有效的6S持续推行技巧与科学流程，确保企业全员遵循6S工作理念。
√ 学会掌握使6S与
TPM等其他管理方式相结合，使之共同成为推动
精益生产的有力工具。
√ 学会建立系统化的6S管理平台和6S活动标准评价体系，将它纳入到企业文化之中。
√ 学会开展6S提案活动，提升全员整体素质，带给企业持续发展动力和长远效益。
三、【课程对象】
总经理/副总、厂长/经理、车间主任/
班组长、6S推行干事/现场改善工程师
四、【授课方式】
讲解 + 案例 + 互动研讨 + 问题答疑 + NLP技术启发 + 深度观察 + 情景对话
五、【课时安排】 两天
六、【课程大纲】
第一部分 6S基础篇
一、现场管理意识
1、现场管理的特征与目标 2、现场与市场 3、现场改善心态
4、海尔“四字”原则 5、韩国三星的现场标杆 6、一流现场案例分享
二、6S意识
1、6S的起源与发展 2、6S关系图 3、6S成效图
4、6S推行原则 5、6S活动推行误区 6、海尔6S大脚印
三、浪费
1、增值与非增值 2、七大浪费 3、八零工厂
4、6S与QCDSPM
第二部分 6S推进篇
一、整理的推进重点
1、快刀斩乱麻 2、整理的含义与目的 3、整理的推行步骤与要领
4、整理不良的对策与分析 5、红牌作战 6、老鼠蟑螂法则
7、区分必需品与非必需品的方法 8、处理非必需品的方法 9、案例分享
二、整顿的推进重点
1、小就是美，简约最好 2、整顿的含义与目的 3、地物明朗化
4、预防“三无”现象 5、物料寻找百态图 6、定置管理
7、“三要素”“三易” 8、动作经济原则 9、案例分享
三、清扫的推进重点
1、不扫一屋何以扫天下 2、清扫的含义与目的 3、清扫的推行步骤与要领
4、杜绝污染源 5、提高可动率 6、洗澡运动
7、大会战法 8、点检与点检通道优化 9、案例分享
四、清洁的推进重点
1、没有规矩不成方圆 2、清洁的斜坡球论 3、清洁的推行步骤与要领
4、透明管理 5、制度与标准化 6、定点拍摄
7、吉尼斯法 8、3U MEMO法 9、案例分享
五、修养的推进重点
1、十年树木百年树人 2、素养的含义与目的 3、素养的推行步骤与要领
4、形式、行事、习惯三部曲 5、职业素质模型 6、团队作战
7、标杆推进 8、十贴强心剂 9、案例分享
六、安全的推行重点
1、安全责任重于泰山 2、安全的含义与目的 3、安全的推行步骤与要领
4、做不好安全所导致的问题与对策 5、不安全现状与行为 6、KYT危险预知训练
7、“三同时”与“三不伤害” 8、“六到”与“四不放过” 9、案例分享
第三部分 6S方法篇
一、定置管理
√人、物、场所的优化组合 √定置参数控制 √定置异常预防
√“三定”原则 √“六不让”改善法
二、现场可视化
√可视化3级标准管理方法 √可视化的合理分类 √“周哈利”之窗
√“五感”与可视化 √实战现场案例分享
三、颜色管理
√视觉原理 √颜色与企业文化 √引线作战与定位线
√车间区域颜色与环境选择 √油漆使用规范
四、看板管理
√看板的种类 √看板在6S管理中的应用 √看板的使用原则
√看板与拉动生产
五、识别管理
√员工识别的对象和方法 √设备识别的对象和方法 √材料识别的对象和方法
√作业环境识别的对象和方法 √作业方法识别的对象和方法 √实战现场案例分享
六、形迹管理 七、定点拍摄
第四部分 6S督导篇
一、6S推行计划
1、建立推行组织 2、 拟定推进方针和目标 3、拟定工作计划和实施方法
4、 教育培训细则 5、 宣传策划细则
二、6S推行过程
1、由点到面拓展 2、由面到点 3、样板区的选择与总结推广
三、6S绩效考核
1、确定评比方法 2、优化评比内容 3、评比与奖惩
四、6S纠正与预防
五、提案改善活动
第五部分 持续改进篇
一、现场问题分析与解决
1、问题意识 2、五现手法 3、PDCA与SDCA递进
4、8D经典手法 5、5W2H 4、5WHY
二、改善与创新
1、日常管理与改善 2、十二思路改善法 3、激发创新思维
4、IE手法
三、标准化
1、标准化的特点与种类 2、作业标准化 3、防错法（POKA—YOKE）
第六部分 6S延伸篇
一、6S与TPS 二、6S与TPM 三、6S与合理化
四、办公室6S 五、文件6S 六、会议6S
七、6S拓展 八、6S问与答