6S管理内容在企业内部落实步骤
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6S管理作为基础管理工作，在跟踪国外发展方向的同时，形成独具特色的管理方法和理论，与
精益生产、6西格玛管理、知识管理、矩阵管理等管理创新方面有机融合，不仅在理论指导上需要完善创新，而且需要在实践中特别是具体的操作层面上要有所突破，这是刻不容缓的前瞻性课题。
6S管理专栏
首先对员工进行全员
6S培训，通过6S培训使员工知道6S管理内容包含以下6个要素：整理，就是把必要的物品留下，把不必要的物品清除；整顿，就是按定置摆放；清扫，就是清除脏物，保持工作区干净亮丽；清洁，就是将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境外在美观的状态；素养，就是养成良好的习惯；安全，就是确保生产、工作中的人身、设备、设施的安全。为此我们是通过以下步骤来具体实施的：
1.整理：将无用的东西全部清除，如废料、报废设备及不用备件等经过核准后统一搬运到指定区域待处理。通道禁止摆放任何物品、工件，及时清理保持地面干净、整洁。重新规划了各工序的生产现场布局，新增加了一条安全通道，使各工序生产区域、成品与半成品堆码区、质量检验区各得其所、互不影响，吊运合理、可靠，安全有保障。作为专业制造铁塔的企业，涉及钢材原材料材质、规格将近140余种，为此我们制定了严格的管理规定，做到分类摆放，一目了然，颜色标识明确，原材料、半成品、成品实施定置管理，摆放整齐有序，便于工序之间的传输。
2.整顿：将生产备料和其他有用的东西进行“三定原则”即：定位、定量、定容，同时共设置25个存放成品、半成品、废铁收集等料斗，还对加筋板、管塔零部件等各种小件量身定做了小料斗，并统一划分区域定点置放，确保不漫箱、不落地、不凌乱。冲头、冲模、刀片堆放整齐统一标识、一目了然，工具、模具等零部件定位摆放，标识明确，取用方便，用后及时归位、归箱，报废、损坏的物品，做到及时定位放置，待统一处理。所有墙壁张贴、悬挂物按工序、设备位置统一管理、张贴、悬挂，定期进行擦拭保持干净、清晰。所有管线、线路均需按照厂线路、管线安全规定执行，定期检查线路、管线、电源是否出现异常，发现情况及时上报、处理。生产作业现场使用的样板、放样图、角钢小样图等技术资料均妥善保管、小心使用，使用完毕后及时收集返还。各
班组的作业记录表根据所填项目须及时、真实、清楚、有效，定时收集、整理，以备查阅。
3.清扫：各工序针对自身特点对每个员工划分出卫生责任区，并制定了“二扫一拖”规章制度，督促每个员工做到“工作间隙勤清扫、下班之前全班大清扫”，及时清理工作台面的灰渣、污油、水迹，下班后必须擦拭设备外观,做到无锈迹、积灰、积污，生产前对设备进行检查、维护，设备处于正常运行状态方可使用。发现跑、冒、滴漏现象及时处理，不能处理的及时上报，严禁带故障工作。生产后的边角废物及公共垃圾须及时清理到指定位置。各班组根据划分的区域对窗、墙壁、天花板保持干净整洁，做到破有人管、烂有人报、漏有人防。
4.清洁：将“整理”、“整顿”、“清扫”的成果进行维护，要求员工做到“三不要”即“不要放置不用的东西、不要弄乱物品、不要弄脏环境”使生产现场始终保持完美和最佳状态。
5.素养：就是提高员工素质，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，各班组相继制定了《二扫一拖》、《工具使用管理制度》等一系列管理制度，并专门举办培训班对管理制度进行学习，通过形式多样的活动以及思想政治工作教育，激励和引导员工养成良好工作、生活习惯，不断提高员工的综合素质。通过曝光台、曝光违反6s管理规定行为，采取行之有效的考核奖惩制度当月进行考核。
6.安全：就是维护人和企业财产不受侵害，创造一个无意外事故发生的工作现场，为此根据厂安全目标签订安全目标责任书。每月按规定进行安全月检查制度，并及时报告情况。班前会每日必讲安全，把“生产必须安全”理念灌输到每一位员工的理念中，对操作人员的操作技能加大培训力度和严格执行有证上岗的制度（如桁车操作人员、拖拉机操作人员），针对已发生的安全生产工伤事故，及时传达到每一位员工做到举一反三引以为戒，杜绝类似事故再度发生。
6S培训导师点评：对比现在与过去，给人别有一番感受。过去的生产现场状况是原材料堆码混乱，工模器具遍地开花，设备跑、冒、滴、漏严重，废旧物资乱堆乱放等等，概括起来就“脏、乱、差”三个字。
精益6S管理与实施技巧课程大纲
一、【课程描述】
您想知道怎样可让企业工作环境焕然一新，整洁优美吗？
您想知道如何使岗位工作标准规范、安全高效吗？
您想知道如何使企业的现场管理成本得到大大降低吗？
您想知道怎样快速提升员工的士气、使企业焕发强大活力吗？
那么，请您暂时放下手中的工作，带着问题来吧！
世界500强企业先进的现场管理理念、精彩纷呈的生动案例、实用有效的管理方法和技巧……
在这里，您将得到您所想要的答案,
更重要的是：您在两天后就可以成为卓越现场管理的推行者！
二、【课程收益】
√ 学会最优规划，使现场整齐、干净、有序，最大限度地节约空间占用，提升现场操控。
√ 学会精简物流支出，减少不增值活动的产生，化繁为简，降低日常经营成本。
√ 学会通过6S检查与训练消除隐患，全面提升工作场所安全，削减企业隐性费用支出。
√ 学会建立有效的6S持续推行技巧与科学流程，确保企业全员遵循6S工作理念。
√ 学会掌握使6S与
TPM等其他管理方式相结合，使之共同成为推动精益生产的有力工具。
√ 学会建立系统化的6S管理平台和6S活动标准评价体系，将它纳入到企业文化之中。
√ 学会开展6S提案活动，提升全员整体素质，带给企业持续发展动力和长远效益。
三、【课程对象】
总经理/副总、厂长/经理、车间主任/
班组长、6S推行干事/现场改善工程师
四、【授课方式】
讲解 + 案例 + 互动研讨 + 问题答疑 + NLP技术启发 + 深度观察 + 情景对话
五、【课时安排】 两天
六、【课程大纲】
第一部分 6S基础篇
一、现场管理意识
1、现场管理的特征与目标 2、现场与市场 3、现场改善心态
4、海尔“四字”原则 5、韩国三星的现场标杆 6、一流现场案例分享
二、6S意识
1、6S的起源与发展 2、6S关系图 3、6S成效图
4、6S推行原则 5、6S活动推行误区 6、海尔6S大脚印
三、浪费
1、增值与非增值 2、七大浪费 3、八零工厂
4、6S与QCDSPM
第二部分 6S推进篇
一、整理的推进重点
1、快刀斩乱麻 2、整理的含义与目的 3、整理的推行步骤与要领
4、整理不良的对策与分析 5、红牌作战 6、老鼠蟑螂法则
7、区分必需品与非必需品的方法 8、处理非必需品的方法 9、案例分享
二、整顿的推进重点
1、小就是美，简约最好 2、整顿的含义与目的 3、地物明朗化
4、预防“三无”现象 5、物料寻找百态图 6、定置管理
7、“三要素”“三易” 8、动作经济原则 9、案例分享
三、清扫的推进重点
1、不扫一屋何以扫天下 2、清扫的含义与目的 3、清扫的推行步骤与要领
4、杜绝污染源 5、提高可动率 6、洗澡运动
7、大会战法 8、点检与点检通道优化 9、案例分享
四、清洁的推进重点
1、没有规矩不成方圆 2、清洁的斜坡球论 3、清洁的推行步骤与要领
4、透明管理 5、制度与标准化 6、定点拍摄
7、吉尼斯法 8、3U MEMO法 9、案例分享
五、修养的推进重点
1、十年树木百年树人 2、素养的含义与目的 3、素养的推行步骤与要领
4、形式、行事、习惯三部曲 5、职业素质模型 6、团队作战
7、标杆推进 8、十贴强心剂 9、案例分享
六、安全的推行重点
1、安全责任重于泰山 2、安全的含义与目的 3、安全的推行步骤与要领
4、做不好安全所导致的问题与对策 5、不安全现状与行为 6、KYT危险预知训练
7、“三同时”与“三不伤害” 8、“六到”与“四不放过” 9、案例分享
第三部分 6S方法篇
一、定置管理
√人、物、场所的优化组合 √定置参数控制 √定置异常预防
√“三定”原则 √“六不让”改善法
二、现场可视化
√可视化3级标准管理方法 √可视化的合理分类 √“周哈利”之窗
√“五感”与可视化 √实战现场案例分享
三、颜色管理
√视觉原理 √颜色与企业文化 √引线作战与定位线
√车间区域颜色与环境选择 √油漆使用规范
四、看板管理
√看板的种类 √看板在6S管理中的应用 √看板的使用原则
√看板与拉动生产
五、识别管理
√员工识别的对象和方法 √设备识别的对象和方法 √材料识别的对象和方法
√作业环境识别的对象和方法 √作业方法识别的对象和方法 √实战现场案例分享
六、形迹管理 七、定点拍摄
第四部分 6S督导篇
一、6S推行计划
1、建立推行组织 2、 拟定推进方针和目标 3、拟定工作计划和实施方法
4、 教育培训细则 5、 宣传策划细则
二、6S推行过程
1、由点到面拓展 2、由面到点 3、样板区的选择与总结推广
三、6S绩效考核
1、确定评比方法 2、优化评比内容 3、评比与奖惩
四、6S纠正与预防
五、提案改善活动
第五部分 持续改进篇
一、现场问题分析与解决
1、问题意识 2、五现手法 3、PDCA与SDCA递进
4、8D经典手法 5、5W2H 4、5WHY
二、改善与创新
1、日常管理与改善 2、十二思路改善法 3、激发创新思维
4、IE手法
三、标准化
1、标准化的特点与种类 2、作业标准化 3、防错法（POKA—YOKE）
第六部分 6S延伸篇
一、6S与TPS 二、6S与TPM 三、6S与合理化
四、办公室6S 五、文件6S 六、会议6S
七、6S拓展 八、6S问与答