推行TPM收益：

 

• P（效率） 附加价值生产性 提升至 1.5~2倍
• 设备综合效率 提升至 1.5~2倍
• 突发故障件数 减少至 1/10~1/250
• Q（品质） 工程内不良率 减少至 1/10
• 市场投诉件数 减少至 1/4
• C（成本） 制造原价 减少 30%
• D（交期） 完成品及中间在库 减少 50%
• S（安全） 停业灾害0，公害0 停业灾害0，公害0
• M（士气） 改善提案件数 提升 5~10倍
• 通过一系列自主改善和自主维护活动，实现“我的设备”、“我的区域”保持最佳状态。
• 从设备的设计、制造、安装、调试、生产、直到报废的'一生'进行管理，目标在于消灭设备故障，提高设备可靠性，降低设备生命周期的总成本。
• 消灭生产中的16大损失，提高设备综合效率（OEE）。
  * OEE：Overall Equipment Efficiency 即设备综合效率设备综合效率 = 时间运转率 ×性能运转率×综合良品率
  时间运转率 = { (负荷时间 - 停止时间) / 负荷时间 }×100
  性能运转率 = { (理论 Cycle time×加工数量 ) / 运转时间 }×100
  综合良品率 = { (加工数量-不良数量 ) / 加工数量 } ×100
• 营造全面持续改善的企业文化氛围

国外部分企业TPM推进成果：

　　北海道制油：劳动生产性提高58%、故障件数减少81%
　　理光（沼津）：劳动生产性提高130%、生产周期短缩77%、开发周期短缩35%、市场
　　投诉件数减少88%
　　大日本印刷·赤羽工厂：劳动生产性提高80%
　　车体工厂：劳动生产性提高90%
　　新日轻·北陆事业所：劳动生产性提高120%
　　小野田：成本低减30%、故障件数减少98%
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　　VOLVO：劳动生产性提高30%、设备维护费减少50%
　　法国钢铁：设备效率提高50%
　　美国·雅玛哈：设备效率提高28%、工程内不良率减少80%
　　韩国现代汽车：设备效率提高25%、每台车制造工时减少28%、工程内不良率减少44%
　　韩国起亚特殊钢：设备效率提高50%。
　 TPM在理光深圳工厂实施2年来，全公司改善提案件数37354件，99年下期人均提案件数3件/月以上，是实施之前的40倍。全公司改善风气浓厚，充满活力。累计改善金额（97~99年）1800万RMB。

理则部分客户TPM推进成果：

案例1、理则咨询曾为一家建材制造企业全面实施TPM，重点解决其设备故障率过高，备件损耗过大问题：
大智按如下思路进行：
Ø 建立设备自主检查标准开始实施(图片.标准.周期等);
Ø 对生产现场设备进行检查，发现并找出存在的问题点，针对存在的问题点制定相应的 限期整改计划；
Ø 利用已确定的设备点检表，通过图片的形式将需要维护的部位明确标识出来，使得设备点检更加直观和明了；
Ø 完善设备维修和跟踪制度。根据已确立设备维修单的格式，要求车间进行填报，使得设备维修记录更具有可追溯性；
Ø 对现存的主要污染源进行了统计和分析，并针对部分可治理的污染源（如电机漏油等）制定了相应的整改治理计划；
Ø 对车间的设备配件储备情况进行了整理，并要求车间确定各种备件的安全库存量,完善备件领用和现场管理制度，加强控制。

A、分析现状数据：故障频率及时间

B、 针对问题进行系统分析：
分析方法

 

C、实施后主要数据改善
设备故障率

维修费用改善

案例2、自主维护推行改善案例
理则咨询曾为一家机械加工企业推进TPM，其项目重点在自主维修方面：
A、大智咨询按如下步骤实施：

B、实施过程：
期初清扫关处理相关缺陷

C、实施结果
实施3个月后：员工自主维护意识加强；养成了良好的点检习惯；设备故障率明显下降；员工能解决基本的故障间题。